Обробка алюмінієвих профілів - це галузь обробки алюмінію, а саме деформаційна обробка. Основні технології обертаються навколо чотирьох областей: формування, точна механічна обробка, обробка поверхні та оптимізація процесу. Нижче наведено короткий перелік основних технологій:
Технології формування сердечників
Формування є основою для перетворення алюмінієвих стрижнів на профілі певного-перерізу. Основні типи:
Екструзійне формування: це найпоширеніший процес формування алюмінієвих профілів. Це включає застосування сили до нагрітого алюмінієвого стрижня та його екструдування через фільєру.
Параметри процесу: Алюмінієві заготовки зазвичай нагрівають до 400-500 градусів, тоді як сплави серії 6000 контролюються при 415-445 градусів. Точність продукту може досягати товщини стінки ±0,05 мм.
Напрям розвитку: технологія ізотермічної екструзії (контроль коливань температури на виході в межах ±10 градусів) може зменшити дефекти нерівномірної деформації. Наразі поєднання моделювання кінцевих елементів і цифрових близнюків уможливило цифровий моніторинг виробничого процесу. У 2025 році компанія Taiyuan Heavy Industry поставила найбільший у світі прес для екструзії алюмінію вантажопідйомністю 235 MNT, здатний виробляти спеціальні промислові профілі над-великого-поперечного перерізу.
Лиття під тиском: підходить для складних компонентів, розплавлений алюміній вливається у форму під високим тиском для формування єдиної деталі. Це дозволяє комплексно обробляти складні монтажні отвори та ребра армування, досягаючи високої точності розмірів. Він широко використовується в блоках живлення, автомобільних деталях та інших додатках.
Технологія прецизійної обробки після-обробки: заготовки після екструзії/лиття під тиском потребують вторинної механічної обробки, щоб відповідати вимогам складання. Основні технології включають:
Обробка з ЧПУ: можливість фрезерування, свердління, розточування та нарізання різьби з допусками, контрольованими в межах ±0,05 мм. Він усуває екструзійні задирки та покращує точність інтерфейсу, щоб задовольнити потреби точного складання.
Технологія нарізання різьблення (сценарії DIY/Small Batch): відноситься до механічної обробки різьби на наскрізних отворах на торці профілів для легкого кріплення болтами. Мітчики М6 зазвичай використовуються для профілів 20 мм, а мітчики М8 – для профілів 30/40 мм. Рекомендовано вибирати крани з кобальтовим-наконечником і використовувати їх із довгим-ключем для полегшення роботи. Для дрібномасштабної обробки вдома замість професійних мастильних матеріалів можна використовувати харчову олію. Різання та фрезерування: для промислового-різання потрібна висока-перпендикулярність поверхні та контроль допуску довжини в межах ±0,1 мм; Торцеві-фрезерні верстати можуть виконувати торцеву-обробку торців/канавок під будь-яким кутом від 30 градусів до 90 градусів, обробляючи декілька профілів одночасно з високою ефективністю.
Технологія обробки поверхні Основні процеси, що використовуються для підвищення стійкості до корозії та естетики, включають:
Анодування: утворює щільну плівку оксиду алюмінію на поверхні алюмінію, стійкість до сольового бризки перевищує 500 годин. Його також можна фарбувати. Його поділяють на звичайне анодування та тверде анодування (останнє має вищу твердість і зносостійкість, підходить для військових/механічних застосувань).
Порошкове покриття: товсте покриття, насичені кольори, сильна стійкість до УФ, більше підходить для зовнішнього обладнання.
Останні тенденції розвитку галузі
У 2026 році галузь зазнала потужного виробництва та продажів із технологічною ітерацією, зосередженою на трьох напрямках:
High-end: Підвищення точності high{1}}продуктів, таких як 7-серія аерокосмічних алюмінієвих сплавів за допомогою інноваційних процесів, щоб задовольнити потреби аерокосмічної промисловості та транспортних засобів з новою енергією;
Зелений: побудова подвійної моделі постачання «первинного алюмінію гарантії + переробленого алюмінію», покладаючись на пряме постачання алюмінієвого розплавленого металу для досягнення зниження витрат завдяки синергії ланцюга поставок;
Інтелектуальний: покращення швидкості лиття та точності продукту за допомогою цифрового керування та оптимізації параметрів, причому багато компаній ініціюють -збільшення потужностей високого рівня, щоб задовольнити зростаючий попит на нові джерела енергії.
